Контроль Качества Гипростроймост Doc
Глава 8 ДЕФЕКТЫ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК Причины образования дефектов в стальных отливках, так же как методы их предотвращения, всегда были в центре внимания специалистов-литейщиков. Большое разнообразие дефектов осложняет выявление механизма их образования, поэтому существуют различные объяснения возникновения дефектов. Качество отливок формируется на всех этапах их изготовления, начиная с проектирования и технологической разработки. Умение выбрать оптимальный сплав, разработать технологичную отливку определяет в большой степени возможность получения качественной литой заготовки. Особенно ответственным является этап проектирования технологического процесса. Правильное расположение отливки в форме, оптимальная конструкция литниково-питающей системы, благоприятные условия для создания направленного затвердевания и многие другие факторы обеспечивают получение плотного металла отливки.
Название: Контроль качества товаров; Файл: 1.doc; Дата: 10:56; Размер: 86kb. (Гипростроймост)«Пособие по контролю за качеством работ для инженерно-технических работников, занятых. В 16:40 862 КБ doc 65 раз. Контроль качества лекарственных средств, изготавливаемых в аптеках.
Не меньшее значение для получения качественных отливок имеют правильно выбранные параметры Технологического процесса: температура и время плавки стали, шлаковый режим, раскисление, температура и скорость заливки стали в формы, составы и свойства формовочных и стержневых смесей, режимы охлаждения и термической обработки и т. Повышение требований к качеству отливок по составу, структуре и свойствам должно быть неразрывно связано с аналогичным изменением требований к исходным материалам. Особенно это касается материалов металлозавалки металлического лома, ферросплавов, раскислителей, модификаторов, чугуна, шлакообразующих и т. Традиционный контроль шихтовых материалов по содержанию углерода, кремния, марганца, фосфора, серы недостаточен. Не только эти элементы определяют качество отливок.
Очень часто необходимо контролировать содержание кислорода, азота, водорода, селена, теллура, сурьмы, свинца и других микропримесей, которые оказывают существенное влияние на структурообразование и дефекты стальных отливок. Тщательному контролю качества должны подвергаться и исходные формовочные материалы. Термины и определения основных понятий дефектов отливок устанавливает ГОСТ 19200-80 «Отливки из чугуна и стали.
Термины и определения дефектов». 280 В настоящей главе рассмотрены основные дефекты стальных отливок, которые не описаны в предыдущих главах. НЕСООТВЕТСТВИЕ ПО ГЕОМЕТРИИ Недолив. Может быть двух типов: истинный недолив полости формы сплавом или частичное вытекание сплава из формы после ее заполнения. В обоих случаях часто форма остается незаполненной.
Дефекты первого типа расположены обычно в наиболее удаленных от питателя частях отливки и характерны для тонкостенных отливок сложной кон фигурации. Они образуются при заливке стали с недостаточной жидкотекучестью (рис. Для дефектов второго типа характерна незаполненная часть отливки в виде полости, которая ограничена тонкими стенками с острыми краями. Полости располагаются в массивных частях отливки, затвердевающих последними.
Вытекание металла может произойти через некоторое время после заливки формы, особенно если сталь была сильно перегрета. Недолив легко определяется визуально после очистки отливок от формовочной смеси. При этом нетрудно увидеть место вытекания металла. Недоливы получаются при слишком медленной заливке формы с прерыванием струи металла. Струя разбрызгивается также в случае небрежного выполнения носика у заливочного ковша.
Возможны недоливы и от нетехнологичности отливки, особенно в тех случаях, когда в ней имеются тонкие стенки, к которым затруднен доступ металла. Дефекты, подобные недоливу, получаются при избыточном припыливании сырой формы противопригарными материалами, например тальком. Припыл намывается металлом в определенные места и вызывает подобие недолива. Сталь может вытекать из формы во время или спустя некоторое время после заливки по следующим причинам: 281 — неправильное скрепление опок; — использование деформированных опок или модельных плит; недостаточная прочность формовочной смеси; — недостаточная толщина формовочной смеси между полостью формы и стенкой опоки; —низкое качество уплотнительной пасты, глиняных шнуров и других уплотнителей; — большое сечение вентиляционных каналов и др. Дефект в виде смещения одной части отливки относительно осей или поверхности другой части по разъему формы вследствие неточной установки опок и фиксации при формовке и сборке (рис. Перекос может быть на внешней части отливки и во внутренней полости. Отливку бракуют, если перекос больше припуска на механическую обработку или превышает допустимые отклонения, оговоренные в технической документации.
Дефект хорошо виден после очистки отливки. Наиболее частыми причинами его являются неисправность модельно-опочной оснастки, небрежность изготовления и сборки литейной формы. Большое значение имеет состояние фиксирующих втулок и штырей в опоках. В связи с изнашиванием необходимо периодически проверять размеры втулок и штырей и не допускать их изменения свыше предельных отклонений от принятых допусков. Большой перекос получается в результате неправильного изготовления модельно-стержневой оснастки или допущения ошибок при проектировании оснастки (неодинаковые базы, разные формовочные уклоны, недостаточные фиксаторы на знаках, неточность определения размеров и др.), а также вследствие неправильного хранения оснастки. Дефект в виде местного утолщения отливки вследствие распирания неравномерно или недостаточно уплотненной песчаной формы заливаемым металлом (рис. Подутость возникает при большом металлостатическом давлении.
Отливка считается бракованной, если этот дефект превышает допустимые отклонения толщины стенки. Подутость обнаруживается визуально после очистки отливки. В отдельных случаях для определения годности отливку следует измерить. Наиболее частыми причинами подутости являются низкая прочность формовочной смеси, недостаточное ее уплотнение и большое давление жидкой стали. Подутость — типичный дефект отливок, получаемых в сырых формах с недостаточной степенью уплотнения. 282 Недостаточное уплотнение смеси и неплотная посадка жакетов при безопочной формовке — основные причины подутости. Подутость практически отсутствует при уплотнении форм с большими усилиями прессования.
Часто брак отливок вследствие подутости получается при заливке форм из самотвердеющих смесей, которые не полностью отвердели. Перед заливкой форм металлом следует проверить их твердость, особенно в углубленных местах.
Подсушивание форм уменьшает подутость. Дефект в виде увеличения или уменьшения толщины стенок отливки вследствие смещения, деформации или всплытия стержня (рис. Наиболее частыми причинами образования этого дефекта являются: — неправильное соединение половинок стержня; — неправильное расположение или неудачная конструкция знаков стержня; — смещение стержня вследствие удара или всплытия; износ стержневой оснастки; — использование моделей, требующих ремонта.
Дефект в виде произвольной формы отверстия или сквозной щели в стенке отливки, образовавшихся вследствие неслияния по токов металла с пониженной жидкотекучестью или неправильного выбора места подвода металла к полости формы (рис. Дефект легко обнаруживается после очистки отливки. Устранению неслитин способствуют повышение жидкотекучести стали, оптимальные время заливки формы и температура стали, увеличение напора металла. Причиной не слитин может быть также и литниковая система, ее неправильный расчет. Конструкция и размеры ее должны быть таковы, чтобы обеспечить быструю заливку формы. Дефект в виде искажения конфигурации отливки под влиянием напряжений, возникающих при охлаждении, а также в результате неправильной конструкции модели (рис.
Контроль Качества Медицинской Помощи
Коробление отливок учитывают при расчете припусков на механическую обработку. По этому искривление отливок в пределах нормированных допусков не приводит к их браку. Дефект обнаруживается визуально после очистки отливки или при проверке размеров шаблоном и разметке. Наиболее общими и значительными по последствиям причинами коробления отливок в литейной форме являются неравномерные температурные деформации, а также деформации, обусловленные фазовыми и механическими напряжениями. Они возникают вследствие неравномерного охлаждения отдельных частей отливки из-за разнотолщинности стенок, торможения усадки отливки формой, неправильно сконструированной и расположенной литниково-питающей системы, протекания фазовых превращений в стали, преждевременной выбивки и др. Самой рациональной мерой по устранению коробления является разработка 283 конструкции отливки на стадии проектирования с минимальной разностенностью или разностенной, но симметричной.
Однако та кой подход не всегда возможен. Поэтому при изготовлении отливок, склонных к короблению, вводят специальные технологичные перемычки, ребра, удаляемые после снятия напряжений, например после отжига отливок.
Дефект в виде искажения контура отливки при отбивке литников, обрубке и зачистке. Дефект в виде нарушения конфигурации и размера отливки при выбивке, обрубке, отбивке литников и прибылей, очистке и транспортировке.
Зарез и вылом (рис. 8.1, з) легко обнаруживаются при визуальном осмотре отливок и напрямую связаны с нарушением технологии финишных операций, когда, например, при обрезке питателей вместе с ними удаляется и часть тела отливки. Отливки бракуются по этим дефектам в случае превышения припусков на механическую обработку. ДЕФЕКТЫ ПОВЕРХНОСТИ Прагар. Дефект в виде трудно отделяемого специфического слоя на поверхности отливки, образовавшегося вследствие физического и химического взаимодействия формовочного материала с металлом и его оксидами (рис. Это один из самых часто встречающихся дефектов стальных отливок, увеличивающий трудоемкость и себестоимость изготовления отливок и ухудшающий санитарно-гигиенические условия труда.
Пригар представляет собой зерна формовочной смеси, сцементированные жидкостью, которая проникла в пространства между этими зернами и затем затвердела. В зависимости от природы этой жидкости пригар на отливках подразделяют на три вида: механический, химический, термический. Механический пригар — это зерна формовочной смеси, сцементированные проникшим между ними металлом (металлокерамическая корка). 284 Химический пригар — это корка формовочного материала, образовавшаяся в процессе физико-химического взаимодействия между металлом и формовочной смесью.
Температура, при которой заканчивается формирование химического пригара, может быть значительно ниже температуры затвердевания стали. Поэтому химический пригар толще механического. Химическое соединение, скрепляющее пригар, менее прочно связано с отливкой, чем металлокерамическая корка, поэтому химический пригар легче отделяется, чем механический. Термический пригар это корка формовочного материала, сцементированная жидкостью, образующейся в результате расплавления компонентов формовочной смеси или самой формовочной смеси под действием высокой температуры жидкой стали.
Разделение пригара на механический и химический до известной степени условно. На границе металл-форма первоначально протекают химические реакции, продукты которых способствуют проникновению металла в поры формы.
Контроль Качества В Кдл
Пригар является серьезным дефектом для стальных отливок лишь в том случае, когда поверхностная корка прочно связана с отливкой и для ее удаления необходимо приложить определенное усилие, например обработку пневматическими, абразивными и другими инструментами. По трудоемкости удаления различают четыре степени пригара (табл. Нулевая степень. Слой пригара легко образуется и легко удаляется с поверхности отливки при ее выбивке или при легком постукивании отливки молотком.
Первая степень. Слой пригара тонок и его можно удалить металлической щеткой или дробеструйной обработкой. Вторая степень. Толщина слоя пригара доходит до 4 мм и его трудно удалить с поверхности отливки.
Пригар удаляют абразивным инструментом. Третья степень.
Методы Контроля Качества
Толщина слоя пригара превышает 4 мм и его удаляют специальным инструментом.